Tenemos un tipo especial de aleación de fundición de aluminio. La aleación K se puede utilizar para fundición a presión de aluminio, fundición por molde.
Las pruebas de niebla salina durante más de 3.000 horas no provocaron pérdidas de metal en los componentes de K-Alloy, como se ve en comparación aquí con un componente fundido de una aleación de aluminio estándar.
La exposición de aluminio o aleaciones de aluminio a ambientes extremadamente hostiles siempre ha tenido un riesgo inherente de corrosión, lo que en última instancia puede provocar fallas en el producto o el sistema. Con su innovadora tecnología K-Alloy, Delphi Corp. (www.delphi.com) está ayudando a los fabricantes con licencia a producir componentes de aluminio que duran más en todo, desde vehículos hasta componentes de iluminación para exteriores.
Delphi suministra electrónica móvil y sistemas de transporte para fabricantes de automóviles, incluidos sistemas de transmisión, sistemas de seguridad, dirección, térmicos y de control, arquitectura eléctrica / electrónica y tecnologías de entretenimiento en el automóvil. Originalmente, desarrolló y patentó K-Alloy para producir componentes de fundición a presión de aluminio más robustos para aplicaciones debajo del capó donde la corrosión por sal, el calor, la vibración y los golpes podrían provocar fallas en las piezas, y mayores costos de garantía para el fabricante. En producción desde 2003, Delphi tiene millones de piezas de K-Alloy en el campo que demuestran un rendimiento probado en el tiempo, como lo demuestran menos reclamos de garantía.
Esta aleación de fundición de aluminio se describe como "resistente a la corrosión". Los fabricantes con licencia para usar K-Alloy están introduciendo productos que muestran una resistencia a la corrosión superior a las piezas fabricadas con aleaciones de aluminio tradicionales como A380, A360 y A413.
K-Alloy tiene muchos beneficios:
· Excelente resistencia a la corrosión.
· Refrigeración mejorada debido a una mejor conductividad térmica.
· Elimina la necesidad de operaciones previas y posteriores como el anodizado y la pintura.
Estados Unidos / Reino Unido | Métrico
Material | Aleación | Resistencia a la tracción | Fuerza de rendimiento (0.2%) | Dureza | Alargamiento |
MPa | MPa | Brinell (HB) | % en 50 mm | ||
Aluminio | Aleación K | 295 | 172 | 80 | 5 |
Material | Aleación | Resistencia a la tracción | Fuerza de rendimiento (0.2%) | Dureza | Alargamiento |
PSI x 10 3 | PSI x 10 3 | Brinell (HB) | % en 50 mm | ||
Aluminio | Aleación K | 43 | 25 | 80 | 5 |
Estados Unidos / Reino Unido | Métrico
Material | Aleación | Densidad | Conductividad térmica | Coeficiente de expansión termal | Conductividad eléctrica |
lb / in 3 | BTU / h ∙ pies ∙ ° F | µin / in ° F | % IACS | ||
Aluminio | Aleación K | 0,095 | 65,3 | 11.5 | 32 |
Material | Aleación | Densidad | Conductividad térmica | Coeficiente de expansión termal | Conductividad eléctrica |
g / cm 3 | W / m K | µm / m ° K | % IACS | ||
Aluminio | Aleación K | 2.63 | 113 | 20,7 | 32 |
COMPOSICIÓN
ALUMINIO | |
% | Aleación K |
Aluminio | Bal. |
Cobre | 0.05 - 0.08 |
Magnesio | 0.35 - 0.50 |
Hierro (max) | 0.8 - 1.0 |
Estaño (max) | 0.03 |
Níquel (máx.) | 0.03 |
Zinc | 0,20 |
Manganeso | 0.50 - 0.60 |
Silicio | 9.0 - 11.5 |
Cromo | 0,05 |
Titanio | 0.03 - 0.18 |
RoHS | ✓ |
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